MRP (Material Requirement Planning

A.    PENGERTIAN MRP

Mrp adalah suatu bagian dalam manajemen produksi yang berkaitan erat dengan pengadaan barang-barang yang ada pada suatu inventory untuk material suatu produksi dalam menyesuaikan jumlah ketersediaan barang-barang sehingga tidak terjadi kekurangan ataupun barang yang tersedia di inventory terlalu banyak. Singkatnya Management Require Planning berfungsi untuk membantu manajer produksi dalam scheduling and penempatan pesanan untuk item permintaan yang bersifat dependent. Permintaan dependent adalah komponen barang akhir-seperti bahan mentah, komponen suku cadang dan subperakitan-dimana jumlah sediaan yang dibutuhkan tergantung (dependent) terhadap jumlah permintaan item barang akhir. Contoh, dalam perencanaan produksi Roti, permintaan dependen dari sediaan yang mungkin adalah terigu, selai dan gula.

Dari beberapa sumber dikatakan bahwa pengertian MRP sebagai berikut:

·         Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau prosedur logis untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari barang jadi atau end item menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan JPI. MRP ini digunakan untuk menentukan jumlah dari kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk dan kapan kebutuhan material tersebut dijadwalkan. (Orlicky,et al., 1994).

·         Material Requirement Planning (MRP) merupakan sistem informasi berbasis komputer yang didisain untuk memesan dan menjadwalkan permintaan (raw material, komponen dan sub assemblies) dengan cara yang terkoordinasi.(Oden,et al., 1998)

·         Material Requirement Planning (MRP) merupakan aktivitas perencanaan material untuk Seluruh komponen dan raw material (bahan baku) yang dibutuhkan sesuai dengan Jadwal Produksi Induk (JPI) yang sama halnya dengan demand / permintaan per komponen (John A. White, et al., 1987).

B.     Proses MRP dalam suatu manajemen Produksi

Dalam suatau manajemen produksi MRP biasanya berbentuk software yang dapat langsung diakses oleh penanggung jawab produksi untuk dapat mengetahui penjadwalan produksi yang akan dilakukan dalam suatu perusahaan.

Adapun tahap yang dilakukan dalam proses Material Requirement Planning adalah ada 4 tahap dasar, yaitu sebagai berikut:

1.      Netting (Perhitungan kebutuhan bersih)
Netting adalah proses perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan (yang ada dalam persediaan dan yang sedang dipesan). Masukan yang diperlukan dalam proses perhitungan kebutuhan bersih ini adalah :

a.       Kebutuhan kotor (yaitu jumlah produk akhir yang akan dikomsumsi) untuk tiap periode selama periode perencanaan,

b.      Rencana penerimaan dari subkontraktor selama periode perencanaan,

c.       Tingkat persediaan yang dimiliki pada awal periode perencanaan.

2.      Lotting (Penentuan ukuran pemesanan)
Lotting adalah menentukan besarnya pesanan setiap individu berdasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan bersih. Prose slotting erat hubungannya dengan penentuan jumlah komponen atau item yang harus dipesan/disediakan.

Ukuran lot berarti jumlah item yang harus dipesan/dibuat, dikaitkan dengan besarnya ongkos-ongkos persediaan, seperti ongkos pengadaan barang (ongkos set up), ongkos simpan, biaya modal, serta harga barang itu sendiri. Dengan memperthatikan ongkos-ongkos tersebut nmaka ukuran lot ideal agar ongkos total persediaan minimal.

3.      Offsetting (Penetapan besarnya waktu ancang-ancang)
Offsetting bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk melaksanakan rencana pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih yang diinginkan lead time. Lead time artinya waktu dari saat pesanan ditempatkan sampai bagian tersebut siap untuk digunakan.

4.       Exploding (Perhitungan selanjutnya untuk level di bawahnya)
Exploding adalah proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat level dibawahnya, berdasarkan pada rencana pemesanan yang telah disusun pada proses offsetting. Dalam proses eksplosing ini data struktur produk dan bill of material memegang peran penting karena menentukan arah eksplosion item komponen.

C.    Input dan output MRP

Input MRP:

Material Requirement Planning adalah suatu metode untuk menentukan apa, kapan dan berapa jumlah komponen dan material yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan dari suatu perencanaan produksi. Perencanaan material secara detail dilakukan dengan Material Requirement Planning, yaitu pengabungan aktivitas yang mempengaruhi koordinasi dari suatu usaha didalam perusahaan.

Untuk menjalankan sistem MRP, ada tiga elemen utama yang harus dimasukkan, yaitu:

1.    Jadual induk produksi (Master Production Schedule/MPS)

2.    Jumlah kebutuhan Material (Bill of Material/BOM)

3.    Status persediaan (Inventory Status)

Dalam jumlah induk produksi diuraikan bahan jadi yang akan diproduksi, yaitu meliputi waktu dan jumlah yang diproduksi. Jumlah kebutuhan material berisi jumlah kebutuhan material-material pembentuk bahan jadi, baik bahan mentah maupun bahan yang dibeli jadi. Status persediaan berisi informasi tentang persediaan material, order pembelian dan order pekerjaan.

Dari data input kedalam sistem MRP akan didapat beberapa informasi sebagai berikut:

1.      Kebutuhan komponen/material pada periode-periode dalam jangka waktu tertentu (Gross Requirement).

2.        Komponen/material yang harus disediakan pada awal produksi (overdue)

3.        Status persediaan komponen/material pada akhir suatu periode (Project On Hand)

4.      Jumlah komponen/material yang harus disediakan pada awal suatu periode (planned order)

Pada metode MRP terdapat beberapa hal yang mendasar, yaitu:

1.      Permintaan material bersifat tergantung (dependent)

2.      Filosofi pemesanan sesuai permintaan

3.      Ramalan/perkiraan berdasarkan Master Production Schedule

4.      Konsep pengawasan meliputi semua item

5.    memenuhi kebutuhan produksi

6.   Tipe persediaan adalah bahan mentah atau setengah jadi

Sebagai alat perencana dan pengontrol yang merupakan metode efektif dalam manajemen persediaan, MRP memberikan beberapa keuntungan, yaitu:

1.    Investasi persediaan dapat ditekan serendah mungkin

2.    perencanaan dapat dilakukan secara detail dapat berubah sesuai   keadaan

3.    Penyediaan data untuk masa mendatang dengan basis tiap item

4.    Pengontrolan persediaan dapat dilakukan setiap saat

5.    Jumlah pemesanan berdasarkan kebutuhan

6.    fokus pada waktu kebutuhan material

D.    MANFAAT MRP

Manfaat  dari MRP (Heizer,et.al., 1993) yaitu sebagai berikut :
1. Meningkatkan pelayanan dan kepuasan pelanggan.
2.  Meningkatkan utilitas dari fasilitas dan tega kerja.
3.  Perencanaan persediaan dan penjadwalan menjadi lebih baik.
4. Respon terhadap perubahan pasar semakin cepat.
5.  Mengurangi level persediaan tanpa mengurangi pelayanan pelanggan.